SKD61锻模脱模效果直接影响生产效率与模具寿命。合理选择脱模方式能减少粘模、拉伤，提升表面质量。

　　预热温度控制在180℃~220℃区间，使模具表面形成均匀热障。预热不足易导致材料粘连，过度则降低脱模剂附着力。采用感应加热或烘箱分段升温，避免局部过热。

　　脱模剂选用含高分子硅酮的水性制剂。喷涂时保持20-30cm距离，形成0.01-0.03mm薄膜。过厚会产生气泡，过薄则覆盖不全。每5-6次锻造后补喷，每次喷涂前清理残留氧化皮。

　　顶出系统设计需保证顶杆分布均匀，顶出力梯度上升。采用多段顶出机构时，**段顶出行程设为制品厚度30%，后续分段递增。顶杆与模仁间隙控制在0.02-0.05mm，防止飞边产生。

　　模腔表面处理采用渗氮+PVD复合工艺。先进行540℃×8h气体渗氮，白亮层厚度0.08-0.12mm，再沉积CrAlN涂层。表面粗糙度维持在Ra0.1-0.2μm，既保证脱模顺畅又避免过早磨损。

　　冷却水道布局遵循“近模腔、等距分布”原则。直径8mm的水道距模腔表面保持15-20mm间距，水温控制在40-60℃。采用并联回路避免温差，使模面温度波动≤5℃。

　　**相关问答**

　　问：SKD61模具出现粘模时如何应急处理？

　　答：立即停机降温至80℃以下，用铜刮刀清除残留物，采用氧化铝粉与机油混合浆料擦拭模腔，重新喷涂高温脱模剂后再预热生产。

　　问：顶杆断裂与脱模方案有何关联？

　　答：顶杆断裂多因受力不均导致。需检查顶出顺序是否合理，建议将矩形布局改为圆周均布，顶杆硬度控制在HRC45-48，避免与模仁硬度差过大。

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